Principalele caracteristici ale găurilor adânci
Găuri adânci: găurile adânci (raportul dintre Kong Shen și diafragma> 5) ocupă o poziție foarte importantă în domeniul prelucrării mecanice, reprezentând mai mult de 40% din cantitatea de prelucrare a găurilor. Odată cu progresul științei și tehnologiei, noul tip de părți ale gaurii adânci, cu o înaltă rezistență, o duritate ridicată și o valoare ridicată, apar constant, iar cerințele privind adâncimea de prelucrare, precizia prelucrării și eficiența procesării sunt îmbunătățite constant, să devină procesul cheie și punctul dificil de prelucrare. Metoda tradițională de prelucrare se datorează rigidității sistemului de procesare, problemei de debitare și răcire și lubrifiere. Este din ce în ce mai dificil să se întâlnească sau chiar să nu îndeplinească cerințele de precizie, eficiență și material în prelucrarea găurilor profunde. Prin urmare, prelucrarea cu gauri profunde necesită sprijin din partea unei tehnologii specifice de foraj.
Metoda de găurire a găurilor adânci poate adopta o varietate de metode de instalare a mașinii-unelte: piesa se rotește, unealta este mișcare de alimentare, piesa de lucru nu se mișcă, unealta se rotește în mișcare de alimentare, piesa se rotește și scula rotește invers. Calea specifică este determinată în funcție de caracteristicile piesei de prelucrat și de gaura în care este prelucrată.
Există de obicei două tipuri de unelte de găurire profundă: burghiu pentru arme și burghiu BTA cu o singură țeavă.
Principalele caracteristici ale găurilor adânci de găurire în gaura de adâncime de control numeric sunt:
Rata ridicată de eliminare a materialelor; în condiții normale de prelucrare, găurirea adâncă a găurilor, fără un cuțit la jumătatea drumului; se poate obține o precizie excelentă a dimensiunii deschiderii, uniformitatea, rugozitatea suprafeței și pot fi prelucrate diverse forme de găuri adânci, cum ar fi găuri intermediare, găuri orizontale și găuri oblice, și o consistență ridicată a calității procesării. Când găuriți găuri adânci, întregul proces de găurire are cerințe foarte mari pentru uneltele de tăiat, mașinile-unelte și echipamentele aferente.
Gravarea cu găuri adânci este în stare închisă sau semi-închisă, astfel încât condiția de tăiere a sculei nu poate fi observată direct. În prezent, numai prin experiență, putem să judecăm dacă procesul de tăiere este normal prin ascultarea sunetelor, analizarea tăierii, observarea aspectului încărcării uneltelor, a manometrului, a vibrațiilor la atingere și așa mai departe.
Căldura de tăiere nu este ușor de răspândit. În procesul de tăiere general, 80% din căldura de tăiere este îndepărtată de cip, în timp ce gaura adâncă este de numai 40%. Uneltele de tăiere ocupă o mare parte din căldura de tăiere, difuzia este întârziată, căldura este ușor de supraîncălzit, iar temperatura lamelor este de până la 600 de grade. Exercițiul de găurire adâncă pentru controlul numeric trebuie să aibă o metodă de răcire obligatorie și eficientă.
Cipul nu este ușor de expulzat. Din cauza găurii profunde, traiectoria de tăiere este lungă, astfel încât este ușor să provoace blocaj și să provoace spargerea biților. Prin urmare, lungimea și forma chipsurilor trebuie controlate și trebuie îndepărtate obligatoriu îndepărtarea cipurilor.
Sistemul tehnic de găurire cu gaură adâncă pentru controlul numeric are o rigiditate slabă. Datorită limitării mărimii găurii, lungimea găurii este mai mare, conducta de foraj este subțire și lungă, iar rigiditatea este slabă. Este ușor de provocat vibrații, iar forajul este ușor de deviat. Prin urmare, orientarea sprijinului este foarte importantă. Acest lucru este mai important în mașină.