Instrumente pentru găuri adânci

Procesul de găurire cu autopilotare BTA poate prelucra găuri de la 18 mm în diametru, cu rapoarte lungime-diametru de până la 100 sau mai mult.
„Procedeul BTA - cunoscut și sub denumirea de sistem cu un singur tub sau STS - acoperă capete de foraj solide pentru găuri adânci, capete de foraj prin tragere și de foraj, unelte de foraj în trepte și formare și capete de trepanare.
Aceste tipuri diferite de capete de scule - fiecare oferind o soluție de producție pentru găuri adânci mai eficientă decât găurirea și alezarea convenționale - trebuie configurate și aplicate în mod corespunzător pentru a obține rezultate optime, motiv pentru care și-a înființat Centrul de aplicare BTA.
Dl Barker spune: „Datorită configurației și capacității dimensiunii găurii, găurirea BTA necesită mai multă putere decât găurirea cu pistol; și, în timp ce ambele găuresc din solid, folosind lichid de răcire de înaltă presiune pentru a lubrifia direct zona de tăiere și a evacua așchiile departe de capul burghiul, există o diferență marcată în designul unui pistol-burghiu și al unui instrument BTA.
Găurirea cu pistol folosește un cap de sculă din carbură solidă lipit la un tub, prin care lichidul de răcire este pompat sub presiune către muchia de tăiere a capului sculei.
Așchiile sunt evacuate printr-un canal adânc în formă de V în capul de foraj care se extinde înapoi de-a lungul exteriorului tubului dintre burghiu și porțiunea găurită a piesei de prelucrat.
„Sistemul BTA are un cap de găurit rigid - fie cu carbură solidă brazată, fie cu inserții indexabile - care este fixat pe un suport și tub de alimentare.
„Lichidul de răcire este pompat sub presiune către muchia de tăiere dintre exteriorul tubului, capul de tăiere și orificiul nou creat în materialul piesei de prelucrat.
„Această presiune forțează așchiile să fie spălate înapoi prin capul de foraj, tubul și axul mașinii pentru a fi colectate. Atât în ​​sistemele BTA, cât și în sistemele de găurit cu pistol, plăcuțele de ghidare din capul de foraj susțin acțiunea de tăiere, permițând aplicarea vitezei continue de avans. găuri drepte și rotunde de dimensiuni precise, cu grade ridicate de finisare a suprafeței care trebuie realizate.”

Stabilitatea prelucrarii
Dl Barker continuă să explice că, deoarece așchiile sunt evacuate prin orificiul intern al capului și tubului de foraj BTA, nu sunt necesare caneluri sau caneluri; aceasta oferă o secțiune transversală mai mare a sculei care crește rigiditatea și, prin urmare, stabilitatea în condiții de tăiere.
Între timp, alezarea prin tragere este un proces bazat pe BTA utilizat pentru a mări cu precizie alezajele existente pentru a menține - de exemplu - o grosime constantă a peretelui, toleranța sau finisarea suprafeței.
Procesul folosește un cap de găurit BTA tensionat, dar cu plăcuțele de uzură așezate înaintea inserțiilor de tăiere, astfel încât unealta de tăiere să poată fi trasă înapoi prin piesa de prelucrat.
Contraforarea este o utilizare eficientă a tehnologiei BTA pentru a deschide găurile pre-forate existente. Aici, capul de foraj BTA poate obține un diametru mai precis sau concentricitatea unui orificiu - sau poate oferi o caracteristică suplimentară, cum ar fi un diametru al rulmentului sau al etanșării uleiului.
În timp ce găurirea cu pistol poate fi folosită pentru a prelucra găuri de până la 0,5 mm în diametru, găurile BTA încep de la 18 mm datorită dimensiunii necesare tubului de foraj; și după cum am menționat mai devreme, utilizarea capetelor tip trepanare extinde conceptul BTA la diametre ale alezajului de până la 1,000mm.
Operația de trepanare produce, de asemenea, un miez central de material care poate fi folosit pentru a face alte componente și este deosebit de economică atunci când se prelucrează materiale de mare valoare.
Capetele de găurit BTA au un diametru mai mare decât tubul rigid în care sunt înșurubate.
În plus, construcția instrumentului înseamnă că poate fi folosită pentru găurirea materialelor dificile, cum ar fi oțelurile aliate exotice și oțelurile inoxidabile - și la rate de penetrare de câteva ori mai mari decât tipurile de burghie convenționale.

Schimbarea automată a sculelor cu scule lungi are loc folosind un magazin de preluare și un schimbător de scule prismatic.
La diametre mici de găurire, lichidul de răcire este alimentat prin axul de frezare cu o presiune a lichidului de răcire de max. 200 bar. Cu diametre de găurire mai mari, volumul lichidului de răcire este crucial.
Găurirea adâncimii este deosebit de dificilă cu materiale precum Inconel sau titan, deoarece inserțiile indexabile sunt supuse unei uzuri puternice. Acest lucru necesită ca producătorul mașinii să aibă o expertiză cuprinzătoare.
Datorită magaziei de scule din centrul de prelucrare, este posibil – fără prea multă muncă suplimentară – să utilizați diferite scule de găurit în diferite etape atunci când lucrați pe găuri extrem de adânci.
Orice număr de găuri poate fi făcut în orice poziție în cel mai scurt timp. Acest lucru oferă flexibilitatea de a efectua diferite etape de prelucrare consecutiv.
Cea mai de bază formă de prelucrare internă este găurirea. În termeni de găurire, găurile cu un diametru între 0,2 și 500 mm și o adâncime de găurire de obicei mai mare de trei ori diametrul sunt în general considerate găuri „adânci”.

Provocările speciale necesită instrumente speciale
Provocările perene asociate găurii adânci sunt cum să introduceți lubrifiant de răcire pe muchia de tăiere, cum să îndepărtați deșeurile într-un ritm constant și cum să creați cea mai dreaptă gaură posibilă. În cazul procedurilor de găurire adânci, capul de găurire de lângă elementul principal de tăiere real (în mare parte o muchie de tăiere individuală sau una alcătuită din inserții de tăiere interschimbabile) constă dintr-o muchie de tăiere secundară și benzi de ghidare suplimentare. Acest aranjament asigură că burghiul este susținut de peretele găurii, ceea ce crește precizia și facilitează centrarea burghiului în timpul procesului. Suportul oferit burghiului produce, de asemenea, un efect de netezire, care îmbunătățește calitatea suprafeței din interiorul găurii.

Procese diferite
Procesele de găurire adânci sunt împărțite în două categorii principale, în funcție de dacă așchiile sunt îndepărtate extern sau intern. Îndepărtarea exterioară a așchiilor este asociată în principal cu găurirea cu pistol și, mai rar, cu găurirea cu două buze adânci, prin care lubrifiantul de răcire este introdus pe muchia de tăiere prin găurile de intrare în burghiu, iar amestecul de cip/lubrifiant de răcire este transportat de-a lungul unui V. -fantă longitudinală în formă de sculă. Acest proces este utilizat de obicei pentru diametre de găurire între 0,5 și 40 mm. O altă opțiune, la diametre de găurire de 16 mm și mai sus, este procesul BTA. Acesta este unul dintre procesele prin care amestecul de cip/lubrifiant de răcire este transportat în interior. Avantajul proceselor în care așchiile sunt transportate în interior este că așchiile de ieșire nu mai vin în contact cu suprafața găurii și, prin urmare, nu o pot deteriora. Burghii ejector, o formă specială de burghie BTA, pot fi utilizați la diametre de aproximativ 25 mm și mai sus, pe baza unui aranjament cu două țevi. Aceste burghie au ieșiri suplimentare pentru lubrifiant de răcire în jurul marginii capului de foraj, iar o parte din lubrifiant este alimentată direct în conducta internă printr-o duză inelară. Acest lucru creează o presiune negativă în secțiunea frontală a burghiului, ceea ce accelerează îndepărtarea amestecului de cip/lubrifiant de răcire.

Prelucrare integrată
Cu găuri extrem de adânci sau materiale în care prelucrarea este dificilă, uzura excesivă a sculei necesită adesea ca găurirea să fie efectuată în etape, folosind unelte de lungimi diferite, dar de același diametru. Centrele de prelucrare WFL MILLTURN oferă avantaje decisive în ceea ce privește aceste tipuri de etape de prelucrare. În primul rând, diversele unelte de găurit folosite pot fi depozitate și păstrate gata în magazia de scule; acest lucru minimizează întreruperile și procesele manuale, îmbunătățind în același timp semnificativ precizia poziției. Ca să nu mai vorbim de faptul că prelucrarea autentică a găurilor adânci pe șase fețe poate fi efectuată doar în timpul unei operații de strângere sau cel mult două.

Măsurare automată a piesei de prelucrat și control adaptiv
Datorită proiecției mari a sculei, găurile găurite adânci sunt supuse unei deviații din centrul găurii care crește odată cu adâncimea găurii. Aceste erori de prelucrare nu pot fi eliminate în totalitate, chiar și atunci când se prelucrează pe mașini MILLTURN. Abaterile centrului găurii sunt măsurate prin măsurare inteligentă în timpul procesului după finalizarea forării găurii adânci. Aceasta se realizează fie cu o sondă de măsurare extinsă, fie prin măsurarea cu ultrasunete a grosimii peretelui, care implică măsurarea grosimii peretelui în diferite poziții circumferențiale și calcularea mijlocului găurii centrale. Noi puncte de strângere sunt apoi produse pe piesa de prelucrat concentric cu gaura defectă găurită adânc prin strunjire-frezare. Acest lucru permite realizarea tuturor proceselor de prelucrare ulterioare cu o toleranță foarte apropiată de formă și poziție față de gaura găurită adânc. Beneficiile sunt clare. Timpii de montaj sunt redusi enorm si orice lucrare de finisare datorita deformarii rezultate